采用SCR低温焦炉烟气脱硝、余热回收利用和循环流化床半干法脱硫技术，按照脱硝+余热回收+半干法脱硫工艺路线一体化布局，成为国内首个焦炉烟气综合治理一体化环保装置。

配套6#-9#焦炉建设两座170t/h干熄焦装置，年发电3亿Kwh，年减排颗粒物50吨，年节约标煤10.5万吨。

采用化学吸收法捕集工艺及深冷分离法提纯工艺，每年可捕集二氧化碳7500吨，回收的二氧化碳经深度提纯用于生产可降解塑料。作为焦化行业首例，同时鉴于焦炉烟气中二氧化碳浓度较低（4.5%-6%）、捕集利用难度大成本高、目前尚未形成规模化应用，本项目成为行业碳减排工作的开创性探索，亦获批河北省二氧化碳捕集利用与封存试点和河北省工业绿色发展示范项目，旨在积极研发、储备碳减排新技术，为行业碳中和拓展路径。

采取推焦、装煤、干熄焦除尘器三股烟气脱除颗粒物后合并至脱硫装置集中脱硫工艺，实现二氧化硫排放浓度低于10毫克/立方米，成为全国焦化行业首套地面除尘站脱硫装置。

不仅实现焦炉上升管余热回收利用，同时也成功使粗苯工序管式炉退出历史舞台从而全面消除管式炉排放，年节约煤气资源2000万立方米，年减少污染物排放17.68吨。

2018年10月申建，2020年12月17日通过河北省科学技术厅验收，是河北省首批建设、首批通过验收的省级企业重点实验室。成立以来一以贯之面向煤焦化工行业新型环保领域发展需求，依托旭阳产业规模和产业技术优势重点开展“煤焦化工节水与污水资源化”“煤化工烟气综合治理关键技术”等方向前瞻性应用基础研究和竞争前共性关键技术研究，有力发挥支撑区域技术创新、提升地方综合科技创新实力、引领产业高质量发展的作用。

建设一套年产硫酸26000吨脱硫废液综合利用装置，采用先进工艺技术，将生产排放物硫泡沫、脱硫废液等资源化利用生产工业硫酸，完美解决生产过程中异味大、脱硫废液后续提盐产品不易销售、费用高等难题，形成循环经济链，具有较高环境和经济价值。

建设2套化工尾气RTO装置，提高VOCs治理效率，不仅强化尾气收集处理效果，解决化产尾气非甲烷总烃排放问题，同时从根本上提高焦炉运行安全性和可靠性。

实现熄焦过程产生的高温余热回收利用，年发电5亿度，年节标煤19.5万吨，年减颗粒物排放355吨。

实现年减排非甲烷总烃24.97吨、酚类24.97吨、苯1.99吨、氨14.54吨、硫化氢1.45吨。

实现工艺废水经处理后达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T 19923-2005）标准，年回收量175.2万吨，回用水率80%以上。

对于经蒸氨和生化处理及软化除硅、超滤、离子交换、纳滤、COD分离、反渗透、分盐蒸发结晶等工序深度处理的浓水提盐产生淡水进循环水池回用减少新鲜水消耗超过55立方米/小时，剩余浓水通过蒸发结晶产生工业盐产品，实现焦化废水零排放和资源综合利用。

回收处理园区化产二、四、五期脱硫工段产生的脱硫废液，采用先进技术过滤、分离、提纯得到高纯度液态硫磺和高浓度副盐，经焚烧工艺得到二氧化硫烟气，再经洗涤、净化、转化工艺产出浓硫酸，实现年产3.6万吨浓度不低于92.5%浓硫酸，尾气经吸收处理工艺达标排放，有效解决脱硫废液处理难题减少外排，同时形成产品实现废物资源化利用。

采用旭阳独创、全球领先非硝化法路线绿色环保工艺，打破国外技术壁垒，填补国内生产空白，产品供不应求，畅销国内外。氨基醇（2-氨基-2-甲基-1-丙醇）是一种高端环保多功能化学品，附加值高，用途广泛，可用于高端涂料、金属加工、农药、医药、日化品、二氧化碳吸收等领域，其生产技术一直被国外垄断。旭阳研发团队经过多年潜心研究，攻克重重难关，历经小试探索、过程设计、中试放大完全自主研发路径，形成了完整的氨基醇生产工艺技术，属全球首创非硝化法路线，绿色环保，生产成本低，产品质量优，具有反应稳定、收率高、杂质少等优点，相较传统丙烷硝化工艺安全性好、产物选择性高、分离工艺简单、产品易得、物耗能耗显著降低，并实现生产丙酮肟同时大幅提高2-硝基丙烷选择性，其他各项指标也均优于行业基准值。2023年10月9日，占地60亩、总投资3.8亿元的5000吨/年氨基醇项目正式开工建设，预计投产后可实现年营收3.5亿元、年利税1亿元。

脱硝效率达到90%，加热炉烟气中氮氧化物浓度低于30毫克/立方米，实现氮氧化物超低排放。

将原甲醇为原料裂解制氢装置改为以园区现有苯乙烯装置脱氢尾气为原料的PSA装置，大幅节省甲醇、天然气、水、电等资源，实现减排二氧化碳3251吨/年、节约标煤1530吨/年、降低单位产品能耗0.106kgce/Nm3（即3.11MJ/Nm3），加强园区苯加氢装置与苯乙烯装置上下游产业链高效协同，实现提氢尾气经回收燃烧高价值阶梯利用。

采用收集、冷凝、回收、深冷、吸附、焚烧工艺对环己酮、己内酰胺等装置涉及的VOCs废气进行深度治理，年减排VOCs约179吨，实现近零排放。

采用吸附与低温精馏组合工艺，以园区二期年产30万吨己内酰胺制氢装置低温甲醇洗工序副产二氧化碳为原料气，消解二氧化碳工业尾气排放问题，变废为宝，综合利用，并获批成为河北省二氧化碳捕集利用与封存试点项目。

采用低氮燃烧+SNCR+SCR+布袋除尘+氨法脱硫+湿式静电除尘工艺达到超低排放标准，安装国际知名在线监测设备实现烟气污染物浓度实时监测，并通过生产运行中使用低硫煤、定期维护检修环保设备、强化员工操作技能等系列措施，将日常烟气排放指标控制在“超超低”水平。

实现熄焦过程产生的高温余热回收利用，年发电1.44亿度，年节标煤3.9万吨，年减颗粒物排放71吨。

实现各项烟气排放数据全面满足《山东省区域性污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019），并且无废液、无异味、固废易处理。

实现一氧化碳排放量从改造前5000-10000毫克/立方米降至改造后80毫克/立方米以下，消减率大于98%；氮氧化物从改造前250毫克/立方米降至改造后70毫克/立方米以下，消减率大于72%；烟尘从改造前30-50毫克/立方米降至改造后8毫克/立方米以下，消减率大于73%。该项目亦推广至旭阳集团郓城园区，做到旭阳团队收购进驻两个园区后碱炉烟气快速全面达标，创国内同类型焚烧炉各项排放数据全部低于80毫克/立方米的成功案例。

实现由改造前平均排放尾气1500毫克/立方米降至改造后低于15毫克/立方米，消减率大于99%；芳烃平均消耗由2014-2019年3.92千克/吨(27.5%双氧水）降至改造后低于1.5千克/吨(27.5%双氧水），优化率大于62%。

实现颗粒物排放浓度低于10毫克/立方米、二氧化硫排放浓度低于10毫克/立方米、氮氧化物排放浓度低于90毫克/立方米，全面满足并低于GB13271-2014锅炉大气污染物特别排放限值，同时大幅降低石灰脱硫剂成本，有效解决浆液池冬季冒蒸汽现象。

有效抑制煤场无组织粉尘排放，实现煤尘近零排放，满足园区绿色生产要求，同时减少煤损，增加效益。具体以旭阳集团首个封闭煤场邢台园区全封闭机械化煤场为例，2016年10月开工建设，2017年12月建成投运，煤场长460米、宽208米、高55米，封闭面积10余万平方米，是国内独立球形网架结构跨度最大机械化封闭煤场，荣获第十三届（2017-2018年度）第一批中国钢结构“金奖”。